Der Entwurf
Der erste Arbeitsschritt vor dem eigentlichen Fusen (Verschmelzen) ist der Entwurf. Hierbei werden Farben, Größe und Glasdicke festgelegt. Diese Daten werden zur Bestimmung des Schmelz-programmes benötigt. Anhand des Entwurfes beginnt man mit dem Zuschnitt des Basisglases (häufig auch Trägerglas genannt) und der einzelnen Farbglaselemente. In der Regel benötigt man beim Fusing ein Basisglas (Trägerglas), auf das die Farbgläser aufgelegt und zu einem Stück miteinander verschmolzen werden. Für Normaltürausschnitte wird häufig Glas in 4 mm Dicke als Basisglas verwendet. Je nach Bedarf und Anwendungen werden auch die Glasdicken 3, 6 und 8 mm eingesetzt. Nach dem Zuschnitt muss das Glas sorgfältig gereinigt werden, da Verunreinigungen zu Trübungen (Erblindungen) an der Glasoberfläche führen können. Die geringste Streifenbildung erzielt man durch kreisförmiges Wischen. Als Reinigungsmittel hat sich herkömmlicher Brennspiritus bewährt. Er verflüchtigt sich und dadurch ist die Gefahr von Rückständen sehr gering.
Die Anordnung im Ofen
Da Glas im heißen Zustand eine hohe klebende Eigenschaft ent-wickelt, benötigen wir zwischen Glas und Ofenuntergrund eine Trennschicht. Ohne dies würde das Glas am Ofenuntergrund haften bleiben.
Üblicherweise wird dafür keramisches Fasermaterial verwendet, das es in verschiedensten Dicken gibt. Die keramische Faser verhindert den direkten Kontakt des Glases mit dem Ofenuntergrund. Wichtig ist bei der Verwendung von Fasermaterial, dass dieses vor dem eigentlichen Schmelzvorgang vorgebrannt wird (häufig auch als „Totbrennen“ bezeichnet). Die Materialien sind zur Erhöhung der mechanischen Stabilität mit organischen Bindemitteln (wie z.B. Maisstärke) durchsetzt. Diese Binder werden durch das Vorbrennen entfernt. (Herstellerempfehlung = Vorbrennen bei 300˚C, 30 Minuten Haltezeit, offene Ofenschaulöcher, damit alle Verbrennungsrückstände entweichen können.) Wenn dieser Vorgang unsachgemäß durchgeführt wird, ist damit zu rechnen, dass die Zersetzungsprodukte im anschließenden Verschmelzungsbrand Trübungen auf den Oberflächen hervorrufen!
Keramische Faser selbst hat schon eine gute trennende Eigenschaft bei heißem Glas. Die Qualität der Glasrückseite lässt jedoch im direkten Kontakt zu wünschen übrig (rauhe bis scharfe Oberfläche).Um die Oberflächenqualität zu verbessern, gibt es spezielle Trennmittel, die je nach Bedarf zusätzlich trocken oder feucht aufgetragen werden können.
Der Schmelzvorgang
1. Aufheizphase
Die Aufheizphase besteht aus zwei Abschnitten. In der ersten Phase wird das Glasobjekt langsam bis über die obere Kühltemperatur hinaus aufgeheizt, um den Bruch des Glasobjektes (Schmelzgut) zu vermeiden. Hier gilt die Regel „Je größer und dicker das Glasobjekt ist, desto niedriger muss die Aufheizgeschwindigkeit sein“. In dem Temperaturbereich von Raumtemperatur bis 550˚C ist das Glas sehr schockempfindlich. Daher sollte Kaltluftzufuhr durch das Öffnen des Ofens vermieden werden. Hat das Glas die obere Kühltemperatur überschritten, kann das Schmelzgut in der zweiten Phase schnellstmöglichst auf die gewünschte Arbeitstemperatur (Verschmelzungstemperatur, z.B. 820˚C) erhitzt werden. Die maximale Aufheizgeschwindigkeit ist von dem jeweiligen Ofentyp, Ofenleistung und der Menge des Schmelzgutes (Gewicht, Abmessungen) abhängig.
2. Schmelzphase
In dieser Phase verschmelzen die Gläser miteinander. Durch die Variation der beiden Parameter, Verschmelzungstemperatur und Haltezeit, lässt sich die Oberflächencharakteristik des Glases maßgeblich beeinflussen. So benötigt z.B. eine Vollverschmelzung höhere Temperaturen und/oder längere Haltezeiten als eine Reliefverschmelzung.
3. Kühlphase
Die Kühlphase dient zur Entspannung des Glases. Durch kontrolliertes Abkühlen des Ofens wird der Aufbau einer Restkühlspannung im Glas weitestgehend vermieden. Dabei muss das Glas den oberen und unteren Kühlpunkt in einem entsprechenden Zeitintervall (abhängig von Gewicht, Abmessungen, Isolierung des Ofens, etc.) linear durchlaufen. Die Dauer des Kühlens richtet sich nach der maximalen Dicke des Glases.
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